Александр Шнурко, операционный директор ООО «Монзе»
Рост операционных затрат и дефицит квалифицированных кадров вынуждают производителей искать эффективные решения проблемы. На фабрике, где выпускается продукция Monze, одним из них стало внедрение робота — его запустили в 2024 году.
Функционал устройства включает сварку, высокоточную резку и пайку металлических узлов. Один робот заменяет до восьми сварщиков, при этом точность операций, по нашим оценкам, повысилась на 40%. Это особенно важно в мебельном производстве, где от качества металлоконструкций зависят прочность и долговечность изделий.
У нас проектное производство, где необходимо в короткие сроки выполнить большой объем заказов. Поэтому дополнительным плюсом робота стало то, что он работает без перерывов и пересменок, обеспечивая тем самым бесперебойный процесс.
Впрочем, важно понимать, что само по себе приобретение такого «сотрудника» не является решением кадровой проблемы для предприятия. Помимо физической установки робота, его необходимо интегрировать в систему проектирования изделий так, чтобы при смене конструктивных параметров устройство само корректировало программу.
Помимо того, что автоматизация снижает зависимость от дефицита кадров на рынке труда, она позволяет сдерживать рост цен на мебель: использование машин в долгосрочной перспективе выгоднее, чем использование труда рабочих.
Внедрение роботов — важный шаг на пути к повышению производительности, но ими автоматизация производств не ограничивается. Это комплексный процесс, который в перспективе должен включать не только синхронизацию роботов с программным обеспечением и обучение персонала, но и глубокую интеграцию в единую технологическую цепочку всех участников производства — от проектировщиков до операционного персонала.
Дмитрий Хрущалев, заместитель генерального директора по развитию ГК «Деловые Линии»
Мы рассматриваем роботизацию и автоматизацию как необходимое условие для повышения эффективности логистики. Например, для оцифровки складских операций и ячеек хранения мы применяем систему управления складом (WMS). Она обеспечивает прозрачный учет номенклатуры по количеству, качеству и другим параметрам и подбирает товары под различные типы отгрузок. WMS интегрируется с системой клиента, формирует различные виды отчетности и позволяет автоматически рассчитывать услуги без привлечения персонала, что существенно сокращает время сборки каждого заказа.
Интеграционные решения позволяют клиентам работать с нашей компанией в своем привычном информационном пространстве. Использование готовых модулей сокращает временные затраты клиентов на логистические процессы на 50–80% и снижает количество ошибок при оформлении заявок. API-интеграции позволяют бизнесу с большим грузооборотом выполнять гибкую настройку продукта под свои потребности, упрощая управление логистикой без найма новых сотрудников.
В планировании помогают решения на основе искусственного интеллекта. Например, автоматизация распределения заявок на автодоставку с использованием ИИ достигает 75%, а интеллектуальный учет АЗС на маршруте позволяет экономить 2% ежемесячных затрат на топливо по всему парку за счет снижения средней цены за литр. Технологии цифровых двойников помогают оценить окупаемость инвестиций при запуске новых подразделений, сокращая время на принятие решений на 50% и сроки реализации на 20%.
Отдельно хочется отметить направление роботизации — в нашем новосибирском подразделении используется система автоматической сортировки посылок весом до 30 кг на базе компактных роботов отечественной разработки. Это решение повысило производительность процесса сортировки примерно в 1,5 раза, а также сократило трудоемкость операций и снизило себестоимость сортировочных работ. В будущем мы планируем масштабировать эту систему и на другие подразделения компании.
Илья Шевелев, заместитель директора компании «Лаборатория будущего»
К автоматизации и роботизации относимся крайне положительно. В том числе потому, что наша компания предлагает услуги по автоматизации и роботизации бизнес-процессов в энергетике, промышленности, логистике и спасении людей.
Наши разработки помогают энерго- и электросетевым компаниям:
– проводить диагностику и обслуживание линий электропередач (ЛЭП) от 35 до 500 кВ (находить разрывы и расплетения проводов и грозотросов, устанавливать на них ремонтные зажимы, удалять гололед и обрабатывать провода антигололедными составами). Наш дрон «Паук» удалял гололед в Салехарде, Ханты-Мансийске, Нижневартовске и Перми. Все эти работы проводятся под напряжением без отключения потребителей (что значительно экономит средства) и риска для обслуживающего персонала;
– доставлять грузы до 12 кг и до 40 кг на расстояние до 25 километров. Дрон «Муравей» в данный момент доставляет грузы (готовую еду, медикаменты, товары с маркетплейса) через реку Лена из Якутска в пос. Нижний Бестях, преодолевая расстояние в 12 км за 15 минут;
– проводить мониторинг и видеонаблюдение опасных промышленных объектов, зон ЧС, проводить оповещение звуковыми сигналами и голосовыми сообщениями;
– проводить поиск и спасение людей из пожаров в высотных зданиях. Собственная технология спасения была отработана в мае 2025 года на 30-этажном здании в Екатеринбурге. По легенде, на 24 этаже возник пожар, в квартире одна пострадавшая (к зданию не подъехать, все загорожено автомобилями, пожарная лестница достает до 12 этажа). Небольшой FPV-дрон доставил пострадавшей через окно рацию и пакет спасения. Дрон «Муравей» перекинул через здание мастер-трос, который закрепили с другой стороны дома. По нему в окно спустили спасательную систему, по ней пострадавшая спустилась вниз;
– искать потерявшихся в лесу людей, пострадавших из-под завалов зданий, спасать тонущих людей. Дрон «Муравей» с тепловизором участвовал в поиске потерявшихся детей на границе Свердловской и Тюменской областей, а также поиске и спасении людей под завалами дома при взрыве газа в Нижнем Тагиле в 2024 году;
– искать очаги огня в лесных массивах и тушить пожары высотных зданий. В ноябре 2025 года дрон «Грузовик М500» участвовал в испытаниях по тушению пожара на 16 этаже жилого строящегося дома. Он поднялся на высоту 50 м с рукавом, наполненным раствором пены. Условный очаг возгорания был успешно потушен в течение 10–15 минут.
Что касается нас самих, наша компания еще не внедрила такие системы в свои бизнес-процессы. У нас работает 103 человека, ведем проектную деятельность. В течение трех лет планируем внедрение систем автоматизации. Скорее всего, это коснется складской логистики и производственных процессов — сварки, раскроя деталей, металлообработки.
Дмитрий Теплов, директор Краснокамского РМЗ
Первый опыт роботизации у КРМЗ появился в 2011 году. Тогда мы приобрели универсальный роботизированный сварочный комплекс. Это стало закономерным технологическим развитием производства и позволило расширить возможности предприятия в области обработки металла и изготовления металлоконструкций. Повысилось качество сварных швов, а производительность труда в сравнении с ручным способом сварки увеличилась втрое.
С помощью роботизированного сварочного комплекса мы производим серийную продукцию: фронтальные погрузчики, пресс-подборщики. Также благодаря этому оборудованию мы участвовали в производственной кооперации и выполняли заказы на нестандартные металлоконструкции: например, сложные части трубопроводов для «Транснефти» и других крупных компаний.
Недавно для цеха серийной продукции мы приобрели нового робота и в декабре запустили еще одну роботизированную сварочную ячейку. Она будет использоваться для производства складского оборудования.
Отмечу также, что повышение доли автоматизации и роботизации производства позволяет меньше зависеть от ситуации с дефицитом кадров в промышленности.
Павел Сучков, первый заместитель генерального директора АНО «Центр промышленной роботизации», член экспертного совета по автоматизации, роботизации и цифровизации промышленных предприятий при Министерстве промышленности и науки Свердловской области
На вопрос о планах по внедрению роботизации отвечу как эксперт, который ежедневно работает с предприятиями из разных отраслей: да, абсолютное большинство российских промышленников сегодня рассматривают автоматизацию не как отдаленную перспективу, а как необходимость для сохранения конкурентоспособности в горизонте 1–3 лет. Главный вопрос сегодня не внедрять или нет, а как внедрить эффективно, с минимальными рисками и максимальной отдачей. Именно на этом «как» мы и сосредоточены.
Что касается мер поддержки в рамках нацпроекта «Средства производства и автоматизации», мы детально с ними знакомы, так как одна из ключевых задач нашего центра — помогать предприятиям в их практическом применении. Это комплексные решения: от льготных займов и лизинга до субсидирования инжиниринга.
Однако важно понимать, что успешная роботизация начинается не с заявки на финансирование, а с грамотного технологического аудита и построения дорожной карты. Господдержка покрывает часть затрат, но стратегию и интеграцию должен обеспечивать квалифицированный индустриальный партнер.
Наш опыт — это опыт государственного института развития в сфере промышленной робототехники. Центр был создан по инициативе губернатора нашей области для системной бесшовной роботизации промышленности региона. Мы не продаем оборудование конкретного бренда.
Наша миссия — быть объективным советником и экспертом для предприятия:
1. Анализируем производственный процесс и выявляем узкие места, где робот даст реальный экономический эффект.
2. Подбираем оптимальное, в том числе локализованное, технологическое решение под задачи конкретного производства.
3. Помогаем структурировать проект и оформить заявку на получение меры государственной поддержки.
4. Курируем этапы внедрения, чтобы минимизировать простой и обеспечить интеграцию в существующие процессы.
Если делиться опытом внедрения, то наш главный вывод для коллег: успех определяется не стоимостью робота, а качеством предпроектного анализа и системной интеграции. Часто наиболее эффективным оказывается начать не с масштабной перестройки цеха, а с пилотного проекта на одном участке. Это позволяет отработать все нюансы, обучить персонал и получить измеримый результат, который станет основанием для дальнейшего масштабирования.
Таким образом, для руководителей, которые рассматривают роботизацию, критически важен первый шаг — профессиональная консультация и аудит. Именно так можно перейти от общих планов к конкретному, просчитанному и поддержанному государством проекту.
Василий Кузнецов, директор автоматизации логистических процессов «Лемана ПРО»
В ритейле роботизация сегодня концентрируется прежде всего в логистике — там, где поток операций велик, а требования к точности и скорости особенно высоки. Для нас это стратегическое направление: только на РЦ «Северная Звезда» ежедневно обрабатывается около 20 тысяч палет, и устойчивость этих процессов напрямую влияет на клиентский сервис.
За последние годы мы прошли путь от механизации к умной автоматизации. Ключевое решение — Adapto — роботизированная трехмерная шаттловая система хранения и сортировки, которая обеспечивает обработку до 7,4 тысячи коробок в час и хранение 72 тысяч единиц товара. Ее внедрение позволило в три раза повысить производительность, снизить зависимость от человеческого фактора и обеспечить стабильность операций даже в условиях дефицита кадров.
В 2024 году на нашем крупнейшем складе мы совместно с компанией «Яндекс» запустили роборуку-депаллетайзер с элементами искусственного интеллекта — первую подобную технологию в российском ритейле. Она автоматически разбирает паллеты с товарами разных форматов, снижая затраты на депаллетизацию на 40% и ускоряя операции вдвое.
Помимо крупных решений мы внедряем и локальные автоматизированные инструменты: паллетные диспенсеры, мобильные паллетообмотчики и телескопические конвейеры, которые снижают физическую нагрузку и делают работу сотрудников безопаснее. В этом году мы сделали следующий шаг — внедрили 10 мобильных роботов для автоматизации перемещений паллет внутри склада. Роботы берут на себя рутинные операции и снижают нагрузку на сотрудников. В ближайшие два года мы планируем масштабировать роботизацию внутренних перемещений, чтобы приблизиться к стратегической цели — 80% автоматизации складских процессов.
Мы используем как российские разработки, так и международные технологические решения, адаптированные под наши задачи. Проблем с доступностью технологий сегодня нет — ключевым фактором успеха остается грамотная интеграция и обучение персонала.
Эффект роботизации мы видим не только в экономии на ручном труде, но и в повышении устойчивости системы в целом — сокращении простоев, снижении ошибок и повышении точности поставок. По предварительным оценкам, окупаемость решений составит до 3–4 лет, при этом устойчивость к кадровым рискам и рост производительности кратно повышают отдачу.
Илья Веретенников, владелец швейного производства Saint Fabrik, бренда домашней одежды Requai
Автоматизация и роботизация — это не про замену людей машинами. Это про создание условий, в которых человек перестает быть заложником рутины и может создавать реальную ценность. В швейной индустрии многие процессы до сих пор строятся вокруг ручного труда, что делает отрасль зависимой от человеческого фактора и тормозит масштабирование бизнеса.
За последние четыре года мы прошли путь от нуля к производству, где каждый этап — от нарезки ткани до учета готовой продукции — постепенно переводится в цифру. Мы внедрили автоматизированные задания на раскрой, систему учета полуфабрикатов и готовой продукции, а также программное планирование загрузки на производстве. Результат — прозрачность, предсказуемость сроков и снижение издержек примерно на 12–18% по отдельным участкам.
Что касается роботизации, мы используем современные швейные машины-полуавтоматы с удобными автоматизированными функциями. Планируем приобретение автоматических станков и раскройного комплекса, что повысит эффективность.
Важно отметить: полностью автоматизированная швейная фабрика — это пока скорее долгосрочная перспектива. Роботы отлично справляются с прямыми швами, но мягкие материалы — сложная среда. Тем не менее рынок идет именно туда: уже появляются коллаборативные роботы и системы компьютерного зрения, которые позволяют автоматизировать операции с трикотажем.
Мы планируем в ближайшие пять лет расширять внедрение цифровых систем: от автоматизации закупок сырья до внедрения MES-модулей для управления производством в режиме реального времени. Также изучаем меры поддержки в рамках национальных проектов, которые могут ускорить переход на новые стандарты.
Моя позиция проста: автоматизация — это возможность. Она дает бизнесу устойчивость, людям — профессию будущего, а рынку — качественный продукт по справедливой цене. Если производитель смотрит в будущее, он неизбежно придет к роботизации — вопрос только времени и темпов.
