Эксперты: Ринат Гайсин — руководитель бизнес-направления робототехники PROMPOWER, больше семи лет внедряет промышленных и коллаборативных роботов; среди заказчиков — Hochland, Mars, Danone, ТехноНИКОЛЬ. Антон Кулиш — управляющий партнёр Группы «Цифровизация Производства». Руководитель проектов внедрения 1С:ERP на производствах, среди заказчиков компании: Группа ПИК, RubEx Group, KFC Russia, Henkel и др.
Коллаборативный робот PROMPOWER обслуживает пресс в цехе.
Роботов стало больше, но до лидеров далеко
В 2025 году на 10 тысяч работников российской обрабатывающей промышленности приходилось 40 роботов — на 36% больше, чем годом ранее. В среднем по миру — около 177, в Китае — 567. Нацпроект «Средства производства и автоматизации» ставит цель к 2030 году довести показатель до 145. Растёт и доля российских роботов на рынке: за два года она увеличилась с 14% до 26%.
«Российский рынок до сих пор заметно отстаёт, — говорит Ринат Гайсин. — Но Китай примерно за десять лет почти с нуля вышел в мировые лидеры. Возможно, нам удастся повторить этот успех».
Изменился и сам рынок. «В 2020 году мне приходилось объяснять заказчику, что такое коллаборативный робот, — вспоминает Ринат. — Роботов тогда покупали только гиганты вроде Volkswagen, Mars, BOSCH. А сегодня даже предприятия на 100–200 человек разбирается в производителях, всё сами видели и знают. Маленькие предприятия очень охотно смотрят в эту сторону: они понимают, что робот может повысить эффективность работы цеха и будущего без роботов у промышленников точно нет».
Справка. Коллаборативный робот, или кобот, — небольшой робот-манипулятор, который может работать рядом с человеком без защитного ограждения. Он дешевле, его проще установить и перенастроить, чем большого промышленного робота.
Где робот работает, а где простаивает
«Коботу очень комфортно, когда у него в работе от одного до десяти разновидностей изделий и стабильная загрузка», — говорит Ринат. На крупных заводах так и получается. Когда-то на одном станке точили двадцать изделий, позже приобрели второй и третий станок и разделили работу. В итоге на каждом станке круглые сутки делают два-три изделия. Роботу остаётся лишь заменить человека, который весь день однообразно перекладывает изделия со стола в станок и наоборот.
На небольших предприятиях — производствах воды, конфет, кондитерских изделий — картина другая. Оператор на этой неделе упаковывает конфеты, через месяц работает в цехе плиточного шоколада, потом уходит на другую линию сортировать брак. Или, например, фабрика работает 12 часов в сутки — остальные 12 робот стоит. Линию запускают под конкретный заказ, а потом она простаивает до следующего — и робот вместе с ней. В такие периоды вложения не окупаются.
Бывает, что проект технически сделан безупречно, но изначально неверно оценили, целесообразность и необходимость роботизации на конкретном участке. На растущем предприятии всё постоянно меняется, а сегодняшние роботы, особенно в России, соответствующей гибкости пока не дают. Таких случаев немного, подчёркивает Ринат, и почти всегда это небольшие предприятия с очень гибкими процессами.
Кейс: один робот вместо восьми человек
На заводе по производству сыра с линии выходят вёдра с продуктом по 12 килограммов. Сначала их укладывают на пластиковую палету: она уезжает в камеру дозревания, где тепло и влажно, и деревянная там сгниёт. Через несколько часов те же вёдра перекладывают на деревянную палету — отправлять клиенту пластиковую дорого.
Нормы охраны труда не разрешают одному человеку весь день перекладывать такие вёдра, поэтому на участке работали по два оператора в смену. Завод работает круглосуточно, и, в общем, на одном участке было занято аж восемь человек. Один робот заменил их всех и окупился буквально за несколько месяцев.
Робот перекладывает вёдра на палету.
В среднем, по словам Рината, типовая роботизированная ячейка стоит 6–8 млн рублей и окупается за полтора года — дольше двух лет не было ни разу. Это не прогноз, а данные финансовых служб заказчиков по уже работающим ячейкам. Новая производственная линия для сравнения нередко окупается по пять-семь лет. Поэтому заводы, попробовав первую роботизированную ячейку, быстро возвращаются за второй, десятой, тридцатой.
«Если не сделать этого сегодня, завтра у тех, кто сделал, себестоимость продукта будет уже ниже, — говорит Ринат. — А опоздавшим ещё полтора-два года окупать вложения».
Что тормозит
Пять лет назад главной проблемой была неосведомлённость. Сегодня, по словам Рината, все понимают, что без роботов будущего нет. Мешает другое.
Страх долгих вложений. Робот — инвестиция на полтора-два года, а в нестабильное время компании переходят в режим выживания и откладывают новые технологии. В исследовании консалтинговой компании «ТеДо» 89% компаний назвали главным барьером стоимость оборудования и финансирование.
Неудачные проекты. Интеграторы с подходом «сначала продать, потом разберёмся» и самое дешёвое оборудование без сервиса надолго отбивают у директоров желание роботизироваться.
Что изменит искусственный интеллект
Сегодня большинство роботов работают «по точкам»: деталь должна лежать ровно там, где робот её ждёт, и оператор часто готовит её заранее. Камеры технического зрения с ИИ научат робота самому понимать, что перед ним и где оно лежит, и даже отбраковывать продукцию. Оснастки вокруг станет меньше, внедрение — быстрее и дешевле.
Следующий шаг — человекоподобные роботы без ног: туловище с двумя руками и камерой на мобильной тележке, которая уже умеет ездить по цеху. Отказ от ног убирает 60% сложности в разработке. Такой робот работает смену на одной линии, потом переезжает в соседний цех, а ночью, например, разбирает брак. «Пусть он стоит вдвое дороже, но даст ту гибкость, которой сегодня не хватает небольшим заводам», — говорит Ринат.
Робот — это руки. Кто даёт ему работу?
Робот окупается, только когда у него есть стабильная работа. А это зависит больше не от робота, а от всего завода: какие заказы пришли, хватит ли материалов, что и в каком порядке запускать. Этим управляет учётная система предприятия — ERP. В ней живут заказы, склад, план производства и себестоимость.
Справка. ERP — система управления предприятием, где в одной базе ведутся заказы, закупки, склад, производство и финансы. На российских заводах чаще всего используют 1С:ERP.
«Можно поставить идеального робота, но если заказ вовремя не превратился в сменное задание, а склад не знает, что заготовки закончились, робот будет стоять, — говорит Антон Кулиш. — Роботизация и цифровизация учёта — две половины одной задачи». А данные с робота — сколько сделал, сколько стоял — показывают в системе, окупается ли он на самом деле.
Сейчас этот вопрос особенно острый. Сотни заводов работают на программе 1С:УПП: её последние обновления выйдут 31 декабря 2026 года, а с 1 апреля 2027-го поддержка прекратится. Обычно переход на 1С:ERP занимает больше года.
Антон Кулиш, Группа «Цифровизация Производства»
ИИ ускоряет и внедрение систем
«Раньше всё делалось вручную: проектная документация, моделирование процессов, подготовка базы, инструкции для пользователей, — рассказывает Антон. — За последний год мы автоматизировали почти каждый этап. Код пишет ИИ-агент, а ведущий разработчик проверяет каждую строку. Вместо технического задания на сотни страниц мы собираем модель процессов прямо в демонстрационной базе: клиент видит будущую систему до начала разработки».
Чтобы понять реальный эффект, команда провела исследование. «Я искал такие замеры по проектам 1С и не нашёл, — говорит Антон. — Поэтому сделали свой». Взяли 12 задач из реальных проектов: доработки, перенос данных, настройку, закрытие месяца. Опытный специалист оценил, сколько часов на них нужно вручную, а потом ту же работу выполнили с ИИ и засекли фактическое время.
|
Задача |
Вручную, ч |
С ИИ, ч |
Ускорение |
|---|---|---|---|
|
Прототип калькулятора заказов |
32 |
1,5 |
21× |
|
Реестр функциональных разрывов |
2 |
0,2 |
10× |
|
Перенос настроек и справочников (7 319 объектов) |
20 |
2 |
10× |
|
Сверка остатков расчётов |
8 |
1 |
8× |
|
Перенос документов 2026 года (6 457 шт.) |
32 |
5 |
6,4× |
|
Закрытие месяца типовыми документами |
8 |
2 |
4× |
|
Все 12 задач |
≈156 |
≈23 |
6,8× |
Источник: исследование Группы «Цифровизация Производства», октябрь 2026 года.
Бюджет сокращается меньше, чем время: согласования, приёмку и долгие операции самой 1С ИИ не ускоряет. Но, по оценке команды, проект обходится в 2–4 раза дешевле, а переход с 1С:УПП на 1С:ERP занимает 4–6 месяцев. Пересчитав прошлые проекты, Антон оценивает, что внедрение на заводе ПИК-Элемент (кейс: cifp.ru/project/pik-element) с ИИ заняло бы около полугода вместо года, а переход KFC Russia с Oracle на 1С:ERP — 6–8 месяцев вместо 12.
Гибкость приходит на завод с двух сторон. ИИ делает роботов умнее и доступнее для небольших предприятий. А современная учётная система, которую ИИ помогает внедрить в разы быстрее, даёт роботу стабильную работу и показывает, сколько он реально экономит.
Подробнее о новых технология в автоматизации 29 октября на вебинаре о переходе с 1С:УПП на 1С:ERP с помощью ИИ и 26 ноября на Бизнес-форуме 1С:ERP.
Источники
• Интервью с Ринатом Гайсиным, октябрь 2026
• «Российская газета», 03.06.2026
• Sber Pro, 08.07.2026 (по данным «Росэла»)
• «Инк.», 25.08.2026 (исследование «ТеДо»)
• Исследование Группы «Цифровизация Производства», 13.10.2026
• Кейс ПИК-Элемент
